在工業(yè)涂裝領(lǐng)域，揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）排放一直是環(huán)保治理的重點(diǎn)。晨虹漆作為專業(yè)化醇酸漆生產(chǎn)商，通過原料革新、工藝升級與全鏈條管控，將 VOCs 排放控制在行業(yè)領(lǐng)先水平，為鋼結(jié)構(gòu)、汽車制造、設(shè)備維護(hù)等工業(yè)場景提供低排放涂裝解決方案。
原料管控：從源頭削減排放基數(shù)
晨虹漆與杜邦、WORLEE 等國際化工巨頭建立原料直供體系，采用高固含醇酸樹脂替代傳統(tǒng)溶劑型原料，使涂料固含量提升至 75% 以上（行業(yè)平均約 60%）。以醇酸防銹漆為例，通過分子級改性技術(shù)，將溶劑含量壓縮至 12% 以下，較傳統(tǒng)工藝減少 40% 的 VOCs 產(chǎn)生基數(shù)。所有原料均通過 SGS 環(huán)保檢測，苯、甲苯等有害物質(zhì)未檢出，從配方端構(gòu)建低排放基礎(chǔ)。
工藝革新：德國設(shè)備實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)控排
公司 13 個現(xiàn)代化車間配備 140 余臺德國耐馳研磨設(shè)備，采用氧化鋯珠研磨工藝，使涂料粒徑細(xì)化至 5μm 以下，提升漆膜附著效率的同時，減少因反復(fù)噴涂造成的額外排放。在石家莊生產(chǎn)基地，晨虹漆投入 2000 萬元建設(shè) "閉環(huán)式生產(chǎn)系統(tǒng)"，通過溶劑回收裝置將生產(chǎn)環(huán)節(jié)的 VOCs 回收率達(dá) 92%，經(jīng)催化燃燒處理后排放濃度低至 15mg/m3，僅為國家標(biāo)準(zhǔn)（60mg/m3）的 1/4。
應(yīng)用驗(yàn)證：工業(yè)場景的排放數(shù)據(jù)實(shí)證
某汽車零部件工廠使用晨虹低排放醇酸磁漆進(jìn)行生產(chǎn)線改造，第三方檢測報(bào)告顯示：涂裝過程中車間 VOCs 濃度為 0.08mg/m3（國標(biāo)≤0.6mg/m3），較原工藝下降 83%；完工后設(shè)備表面漆膜的 VOCs 緩釋量為 0.012mg/㎡?h，遠(yuǎn)低于歐盟工業(yè)涂裝標(biāo)準(zhǔn)。該工廠環(huán)保負(fù)責(zé)人表示："采用晨虹漆后，我們的年度 VOCs 排放量從 120 噸降至 22 噸，順利通過當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門的超低排放認(rèn)證。"
全鏈管理：從生產(chǎn)到售后的排放閉環(huán)
晨虹漆建立 "原料 - 生產(chǎn) - 施工 - 廢棄" 的全鏈條排放管控體系：原料入庫需提交 VOCs 含量檢測報(bào)告；生產(chǎn)環(huán)節(jié)執(zhí)行每小時在線監(jiān)測；為客戶提供《低排放施工指南》，通過空氣壓縮機(jī)壓力調(diào)控、噴槍距離控制等細(xì)節(jié)優(yōu)化，減少施工階段的無組織排放；廢棄包裝桶采用 100% 回收處理。這種全周期管理模式，使晨虹漆在 2024 年獲得 "河北省綠色工廠" 認(rèn)證。
從 1988 年建廠至今，晨虹漆始終將環(huán)保作為技術(shù)研發(fā)的核心導(dǎo)向。在某大型鋼結(jié)構(gòu)橋梁項(xiàng)目中，5 萬噸晨虹低排放醇酸漆的應(yīng)用，較傳統(tǒng)涂料減少 VOCs 排放約 380 噸，相當(dāng)于種植 20 萬棵樹的空氣凈化效益。這種將工業(yè)涂裝與環(huán)境保護(hù)深度融合的實(shí)踐，不僅為企業(yè)贏得了 15 個省市的工業(yè)客戶信賴，更推動涂料行業(yè)向 "低排放、高效能" 的綠色制造范式轉(zhuǎn)型。
